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错误开启方式让MES其成为“皇帝的新装”

供稿:精益爱好者 2020/6/18 11:53:52

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  • 关键词: MES 天堂全集网 信息化
  • 摘要:套用经典名句“城外的人想进去,城里的人想出来”,当前MES应用的现状—“没用过MES的人想拥有,用过的人要放弃”。还有一种说法:10个MES,7个失败、1个不死不活、1个伪成功,最后一个仍需努力。

套用《围城》经典名句“婚姻是一座围城,城外的人想进去,城里的人想出来”形容当前MES应用的现状—“没用过MES的人想拥有,用过的人要放弃”。还有一种说法:10个MES,7个失败、1个不死不活、1个伪成功,最后一个仍需努力。在当前BT天堂全集网型企业数字化,信息化,天堂全集网化改造升级浪潮中,MES备受青睐却又纷纷折戟,其中的原因值得讨论。

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导入MES失败的原因

导致MES实施失败的原因有很多,所谓“成功的MES是一样的,失败的MES各有各的缘由”。很多企业将原因归结为供应商技术不行,其实MES所采用的技术都是相对成熟的,关键在于各种成熟技术集成的系统和企业现状及需求的匹配。不能简单归结为厂商的原因,客观地说企业和厂商都有问题。

总结当前企业对MES趋之若鹜,有条件没条件的都要上MES无非以下几个因素:

1)为了满足客户在质量管控上的要求。

2)企业为了响应国家天堂全集网BT天堂全集网政策并争取政府补贴

3)企业与企业间的攀比,别人有MES我也要有。

4)集团主导开发强制要求子公司上MES。 

5)解决部门之间的衔接、管理、BT天堂全集网业务流程不畅,需要信息技术助力。

前面四种动机,是错误的开启方式,项目失败应该是大概率事件了。MES应是车间自动化、车间业务管理、部门间协同发展到一定阶段后的自然需求。原有的车间管理手段、部门间协同方式已不能满足企业发展的要求,需要进一步利用信息技术深化管控车间的数据、信息、流程和协同。

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我国的BT天堂全集网型企业与发达国家企业在管理发展存在一定的差距。老牌BT天堂全集网强国经历了从科学管理到系统管理再到现代管理(信息化) 逐步发展的过程,很多管理基础不仅是管理者的认知也是员工的常识。而中国BT天堂全集网企业从改革开放以来逐步接触西方的管理科学,普遍存在科学管理处于初阶水平、系统管理水平不高,而对于现代管理就普遍存在基础薄弱的情况。管理学有第六个包子之说,当看到德国工厂MES系统做得不错,就会想我也做个MES就会达到同样的管理水平。其实不然,前五个垫底的包子没有吃,直接吃第六个包子不会让企业吃饱;肚子里空落落的,企业心理落差也很大,失败也是必然了。再者说,你在看的时候觉得好就真的好吗?

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通常企业从前期准备开始对MES系统还是很重视,成立团队专人负责,找多个供应商交流,去相关工厂参观,一轮轮交流论证。但往往失败的种子就在这时埋下了。

首先企业对MES有很高的期许,希望跑步进入BT天堂全集网4.0。厂商为了迎合,就会给出各种高大上的解决方案,既不顾工厂实际,也不管技术成熟度,什么好看好听就讲什么。一个厂商如此、又一个厂商如此,企业就会认为这就应该是企业的目标。反而那些能够根据企业实际情况提供方案的供应商被认为能力欠缺,最早被淘汰了。

其次企业自身的实力不足,内部的论证不够。各个部门站在自身角度来提各种需求,导致最终的需求范围过大。企业确定一个高大全的目标后,就去做招投标工作,招投标的猫腻不说了,往往结果是低价中标。而低价中标者,不管能力如何、实际投入如何,拿单第一。对于企业而言,感觉还很好,拿着买捷达的钱买了一辆奔驰!真正进入实施之后,供应商就会把目标和期望大幅降低,这个不能做、那个不现实,最终发现企业拿到的只能是一辆夏利。理想有多丰满,现实就会多残酷!


假装好 假装用

为什么说MES现状变成了“皇帝的新装”? 这还要从开始导入MES的动机说起。

一般规模的工厂上一套MES系统起码百万甚至千万人民币级别的投入,经过几番折腾系统终于上线了。首先企业项目负责人自己必须说“好”,系统是自己主导开发的,不好就是自己否定自己的能力;在客户面前也必须说“好”以证明生产质量可控,获取新订单;在政府主管厅局面前也必须说“好”,以显示企业响应政府号召并顺利获得政策奖励补贴;集团领导面前也必须说“好”,以此说明工厂是有执行力的,年底公司给予绩优的评价,来年可加薪晋级。厂商更不会说“不好”,大家心照不宣,一起来维护MES市场的虚假繁荣。

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巨资开发的系统不能不用,用还不好用。怎么办?企业也是各出奇招,其中也有很多无奈。

奇招一:平时正常生产可以不用,有人参观或检查的时候把系统临时开启起来,毕竟这些人都是走马观花,看不出门道,很容易糊弄。

奇招二:全部生产线在使用不起来或者用不起,也可以选择经常有代表性的,经常被参观和检查的产线上用,毕竟在有限数量的产线上使用难度和维护成本要低得多。

奇招三:直接从设备PLC上读取数据统计结果不符合逻辑,也可以后台人工修改数据显示给参观者或检查者看。

奇招四:全部的功能不能用起来,也可以使用部分的功能,无论如何都要让巨资开发出来的系统发挥一点作用。

不要以为所有的参观人,检查人都看不出MES使用上的猫腻,大家心照不宣,彼此照顾面子和情绪。MES有没有实效?基层的使用者最有发言权,只有生产班长,主管,生产计划员,物料计划员说好才是真的好(客观的说再好的系统只要改变员工原有工作方式总会有些人产生抵触的情绪)。

用几个字总结MES的应用现状:“政府引、客户推,厂商吹,外人羡,老板悔,员工苦”

正确的MES开启方式

现状有点让人担忧,但是也不乏MES成功应用的企业案例。总结成功的案例有以下几个特征:

梳理流程规范管理。企业在没有导入MES,管理已经是行业里的标杆,MES系统可以让整个生产管理如虎添翼,更加高效严谨。从另一个角度说如何企业目前的管理还不尽如人意,希望通过导入MES来解决管理的问题,而这本身就是一个谬论,同时也是管理者转移责任。人生病去医院看医生,因为医生是专业的。企业生病去找MES,但是MES开发商的专业是软件开发,他们不懂生产管理,工艺流程,质量控制。计算机程序其实是死板的,都是人在教他它怎么做,基于一个低水平的管理开发出来的系统必然是低级的。而且一旦上了软件系统,相当于管理定型了,且给未来的管理改善和提升上了一套枷锁——改进管理必须要先改进软件程序。而且会让整个团队感觉管理就是使用软件而且软件是不能改的,从而丧失了改进的原动力。

在导入MES前,需要企业进行很多的准备工作。比如需要企业整理自身的信息流和实物流,很多企业其实都把这个工作交给了厂商。所以企业管理提升第一步不应是导入系统,应该是用精益的思想和方法重新梳理流程,不妨先用Excel、表单、看板让系统转起来,然后再把这个流程软件化,这样成功的概率就很高,成本也是最低的。

准备好充足的预算,长期投入。预算不只是首期开发MES合同金额,MES应用是一个持续的投入,至少包含以下费用:

1.开发过程中由于需求变更,开发商必然额外报价。这时候企业已经骑虎难下了, 天堂影院多少不是企业说的算了的。

2.每年的向开发商交的系统维护费用,开发商不一样收费标准也不一样,大约在合同金额的 15-20%。

3.设备改造的费用。一些设备需要增加PLC、传感器、修改程序等。

4.新添产线,新项目接入MES的费用。

MES导入成本必须高的。如果预算几万,几十万导入MES那一定是在读的学生的作品,感谢您为行业培养未来合格人才贡献力量。

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MES成本高是因为对系统的要求:

1、MES是对整个车间BT天堂全集网过程的优化,而不是单一的解决某个生产瓶颈;

2、MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能,并作出相应的分析和处理。

3、MES需要与计划层和控制层进行信息交互,通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。

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所以MES一定是一套复杂的,高度定制化的和硬件深度结合的系统,它的开发成本必须是高的。某公司已经为部分产线导入MES,一直在犹豫要不要把剩下的产线也接入MES,每接入一条产线要花几万块。另一个公司接入MES成本更夸张,一条产线接入MES要花十几万。(这些都是高大上的外企公司,国内的公司不能简单拿来参考)。但是还要问:为什么新增的产线接入已有的MES成本还这么高?原因在于设备的型号不同,BT天堂全集网商不同,甚至主导开发设备的电气人员不同导致交互方式和接口截然不同,在没有统一规划且已经完成的电气系统基础上的产线不能简单Plug In接入MES。

是企业MES项目负责人能力不够导致的需求变更吗?不是的。通常企业没有MES方面专员负责,往往兼任,他本身工程经理、生产经理、IT经理或是IE经理,已经很忙了。开发MES是额外的工作量,投入的时间有限。即使他是一个专职的人,可能他是不懂生产流程的,即使他懂生产流程的又不可能同时懂软件开发。假设一下,他可以把企业对MES的需求提出90%(已经是非常高的数字了),厂商的产品经理理解90%,程序员完成90%。

90% x 90% x 90% = 72.9%

理想和现实的偏差有点大了。所有MES的开发一定是企业和厂商不断沟通,不断修改的过程,厂商不断增加报价的过程,就此双方友好合作的氛围可能要转变了。企业不理解对他来说是一个小的需求变动,厂商为什么要那么高的天堂影院。拿盖楼房为例,规划是10层楼,要竣工是改成11层,对建筑商来说成本不止一层楼的成本,楼房的地基,框架不一定可以承受多一层楼。

培养MES专业维护人才。复杂的系统本身就问题。MES必然是软件、硬件相结合,人、机、料、法各种生产要素管理的集成复杂系统。如此复杂的系统本身,它就会像车间里安装的一台难以驾驭的专用设备一样成为问题源。以我原公司开发的装配线为例,为了防止各种可能的人为操作错误,质量问题,我们在装配线上安装了150多个各类传感器,其中有些传感器是检测其他传感器出错用的(此处有些绕)。理想是非常完美的,现实是让人崩溃的。让人崩溃的恰恰是这些传感器构成的复杂控制系统,各种误报,失效,松动导致生产根本没有办法连续进行下去。经过一番努力结果就是大部分的传感器被贴上胶布屏蔽掉了。企业的导入MES的本意是帮助企业解决问题,但是不是所有的企业意识到MES本身也是问题,而且它一旦出了问题,如企业自身的能力不能解决的。如果请厂商来人就存在成本,时间上的问题。企业的主业是生产、销售,系统不能为主业服务就应该被淘汰,重新设计。

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适应生产条件动态变化。企业的日常运营变化才是常态,人员,工艺,产量,设备……都是在变化中的,不变才是不正常。MES或者什么其他的系统开发必须充分考虑应对条件变化,而不是基于理论的静态的输入条件开发系统。因为条件变化到时系统不能用反而怪罪生产变化太多就大错特错了。这一点即使是在企业工作的人身处其中认识通常也是不足的,即使认识到单能够预见所有变化,并提出应对措施也是极其困难的。所以导入MES绝不是一锤子买卖,投入是持续的。最近和朋友聊天,聊到他兄弟工厂导入的MES系统遇到异常情况就没有办法运作,除了绕过MES没有其他的办法。像这样的工厂,MES成为鸡肋的不在少数。

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兼顾员工可操作性。切记只从方便管理者角度开发系统,应同时兼顾实际使用者的感受,尽量少的给操作者增加额外的工作量。最好的系统功能设计应是操作者在工作中本能需求。以某集团公司的SAP系统备件管理模块为例,总部强制分公司使用该模块管理备件。实际上分公司日常备件管理是不使用这个SAP上的模块的,宁愿用EXCEL,集团领导知道真相会不会泪流。这个系统可以方便集团总部某个人快速掌握全集团备件总额,消耗数量等信息,但是申请、盘点、应对客户审核方面都明显的不足,灵活性不够。所以操作层面宁愿平时用Execl,上级需要是在将Excel的数据输入到SAP中去。现实中有多少软件系统是方便领导的工具,而没有考虑员工使用的感受。为了领导看一眼数据,下面有多少人在每天维护这个系统?好像越大的公司这种现象越严重。好的系统应该员工接受度高,方便员工工作同时满足领导管理需求的系统。

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结束语

随着导入MES的企业越来越多,亲身体验过的人也越来越多,理性的声音也逐渐增多。这些人的经验必将在今后企业生产系统的选择,开发上起到积极的推动作用,少走弯路。另外,MES的概念是上世纪90年代初提出来的,从那时到现在信息技术飞速发展,移动通讯从1G、2G发展到正在建设中的5G,人手一部天堂全集网手机早已成了标配,这在30年前情况完全不一样。充分利用最方便获得的天堂全集网终端和5G网络,以及强大的公共云服务,实现数据采集、传输、分析,生产现场状态监控。传统MES的要实现的目标应该有更便捷,成本更低的方式。

审核编辑(王静)
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